模具零件加工是 “技术 + 经验” 的结合，需根据零件功能选择合适的材料、工艺和设备，同时通过严格的质量控制确保每一个零件符合设计要求。
模具零件加工需根据材料状态（退火态、淬火态）和结构复杂度选择工艺路线，典型流程如下：
1. 毛坯准备
材料选择：根据模具类型（冷作、热作、塑料模）选料，如冷作模具用 Cr12MoV（高硬度），塑料模用 718H（抛光性好）；
毛坯成型：通过锻造（消除内部缺陷，提升力学性能）、轧制或铸造获得毛坯，锻造后需退火（降低硬度，便于加工）。
2. 粗加工
目的：去除大部分余量，接近零件形状，减少后续精加工工作量；
常用设备：普通车床、铣床、刨床、锯床；
加工内容：铣平面、车外圆、钻通孔、粗镗孔等，留 2~5mm 精加工余量。
3. 半精加工
目的：进一步提高尺寸精度，为精加工做准备；
常用设备：数控铣床（CNC）、数控车床（CNC Lathe）；
加工内容：铣轮廓、精镗孔、攻螺纹（非最终尺寸），留 0.1~0.5mm 精加工余量。
4. 热处理
作用：提高零件硬度和耐磨性（如冷作模具淬火 + 回火至 58~62HRC），或消除应力（如时效处理）；
注意事项：热处理后零件可能产生变形，需预留 0.05~0.2mm 的磨削余量。
5. 精加工
核心工序，决定零件最终精度，常用工艺包括：
磨削加工：平面磨（平面度≤0.002mm）、外圆磨（圆度≤0.001mm）、内圆磨（孔径公差 IT5 级），用于淬火后高硬度零件；
电火花加工（EDM）：利用电极放电腐蚀材料，加工复杂型腔、异形孔（如塑料模的深腔、窄缝），精度可达 ±0.002mm，表面粗糙度 Ra0.8~1.6μm；
线切割加工（WEDM）：通过金属丝放电切割，适合加工凸模刃口、窄缝、复杂轮廓，精度 ±0.003mm，表面粗糙度 Ra1.6~3.2μm；
数控铣（高速加工）：用高速主轴（15000~40000rpm）加工淬硬钢（≤50HRC），表面粗糙度 Ra0.4~0.8μm，适合复杂曲面；
珩磨 / 研磨：进一步提升表面光洁度（如模具型腔镜面加工，Ra≤0.02μm），消除磨削痕迹。
6. 表面处理
根据需求选择：
镀铬（厚度 0.01~0.03mm，提升耐磨性和表面硬度）；
氮化（渗氮层 0.1~0.3mm，提高表面硬度至 65HRC 以上，适合热作模具）；
抛光（机械抛光或电解抛光，达到镜面效果，防止产品粘模）。
7. 装配前检测
用三坐标测量机（精度 ±0.001mm）检测尺寸和形位公差；
用粗糙度仪检测表面质量；
用硬度计验证热处理效果；
配合零件需进行试配（如导柱与导套的滑动顺畅性）。
