模具零件加工是 “技術(shù) + 經(jīng)驗” 的結(jié)合，需根據(jù)零件功能選擇合適的材料、工藝和設(shè)備，同時通過嚴格的質(zhì)量控制確保每一個零件符合設(shè)計要求。

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模具零件加工需根據(jù)材料狀態(tài)（退火態(tài)、淬火態(tài)）和結(jié)構(gòu)復雜度選擇工藝路線，典型流程如下：
1. 毛坯準備
材料選擇：根據(jù)模具類型（冷作、熱作、塑料模）選料，如冷作模具用 Cr12MoV（高硬度），塑料模用 718H（拋光性好）；
毛坯成型：通過鍛造（消除內(nèi)部缺陷，提升力學性能）、軋制或鑄造獲得毛坯，鍛造后需退火（降低硬度，便于加工）。
2. 粗加工
目的：去除大部分余量，接近零件形狀，減少后續(xù)精加工工作量；
常用設(shè)備：普通車床、銑床、刨床、鋸床；
加工內(nèi)容：銑平面、車外圓、鉆通孔、粗鏜孔等，留 2~5mm 精加工余量。
3. 半精加工
目的：進一步提高尺寸精度，為精加工做準備；
常用設(shè)備：數(shù)控銑床（CNC）、數(shù)控車床（CNC Lathe）；
加工內(nèi)容：銑輪廓、精鏜孔、攻螺紋（非最終尺寸），留 0.1~0.5mm 精加工余量。
4. 熱處理
作用：提高零件硬度和耐磨性（如冷作模具淬火 + 回火至 58~62HRC），或消除應(yīng)力（如時效處理）；
注意事項：熱處理后零件可能產(chǎn)生變形，需預(yù)留 0.05~0.2mm 的磨削余量。
5. 精加工
核心工序，決定零件最終精度，常用工藝包括：
磨削加工：平面磨（平面度≤0.002mm）、外圓磨（圓度≤0.001mm）、內(nèi)圓磨（孔徑公差 IT5 級），用于淬火后高硬度零件；
電火花加工（EDM）：利用電極放電腐蝕材料，加工復雜型腔、異形孔（如塑料模的深腔、窄縫），精度可達 ±0.002mm，表面粗糙度 Ra0.8~1.6μm；
線切割加工（WEDM）：通過金屬絲放電切割，適合加工凸模刃口、窄縫、復雜輪廓，精度 ±0.003mm，表面粗糙度 Ra1.6~3.2μm；
數(shù)控銑（高速加工）：用高速主軸（15000~40000rpm）加工淬硬鋼（≤50HRC），表面粗糙度 Ra0.4~0.8μm，適合復雜曲面；
珩磨 / 研磨：進一步提升表面光潔度（如模具型腔鏡面加工，Ra≤0.02μm），消除磨削痕跡。
6. 表面處理
根據(jù)需求選擇：
鍍鉻（厚度 0.01~0.03mm，提升耐磨性和表面硬度）；
氮化（滲氮層 0.1~0.3mm，提高表面硬度至 65HRC 以上，適合熱作模具）；
拋光（機械拋光或電解拋光，達到鏡面效果，防止產(chǎn)品粘模）。
7. 裝配前檢測
用三坐標測量機（精度 ±0.001mm）檢測尺寸和形位公差；
用粗糙度儀檢測表面質(zhì)量；
用硬度計驗證熱處理效果；
配合零件需進行試配（如導柱與導套的滑動順暢性）。