机械配件加工是制造业中针对各类机械零件（如齿轮、轴类、法兰、箱体等）进行的精准成型与性能优化过程，涉及材料选择、工艺规划、设备操作及质量控制等多个环节。
其核心目标是通过切削、成型、热处理等手段，将原材料加工为符合设计图纸（尺寸、精度、表面质量、力学性能）的成品配件。
那么，在进行加工前需要做哪些核心准备？
1. 图纸分析与工艺规划
图纸解读：明确零件的关键参数，包括尺寸公差（如 IT7~IT11 级）、形位公差（直线度、垂直度≤0.02mm/m）、表面粗糙度（Ra0.8~6.3μm）、材料型号（如 45 钢、304 不锈钢、铝合金 6061）及力学要求（如硬度 HRC30~35）。
工艺路线设计：根据零件复杂度选择加工顺序，遵循 “先粗后精、先主后次、先面后孔” 原则。例如：
轴类零件：下料→锻造→退火→粗车→调质→精车→磨外圆→铣键槽→热处理（淬火）→精磨；
箱体零件：铸造→时效处理→粗铣平面→粗镗孔→时效→精铣→精镗→钻孔攻丝。
2. 材料选择与预处理
材料适配性：
结构件（如支架）：优先选低碳钢（Q235）或灰铸铁（HT250），成本低且易加工；
传动件（如齿轮）：选中碳钢（45 钢）或合金结构钢（40Cr），需通过热处理强化；
耐腐蚀件（如泵体）：选不锈钢（316）或钛合金（TC4）；
轻量化件（如航空配件）：选铝合金（7075）或镁合金。
预处理：
去除缺陷：锻造件需探伤（UT/MT）排除内部裂纹；铸件清砂、去除浇冒口；
改善加工性：高碳钢退火降低硬度（如 45 钢退火后 HB≤229）；不锈钢去除表面氧化皮（酸洗）。
