?沖壓零件加工制作主要包括以下工藝流程：
1. 沖壓工藝設計
零件分析：
對沖壓零件的形狀、尺寸、精度要求、材料特性和批量大小等進行詳細分析。例如，對于形狀復雜、尺寸精度要求高的汽車覆蓋件，需要采用更精密的模具和沖壓工藝；而對于形狀簡單、批量小的零件，工藝選擇可以相對靈活。
確定零件的關鍵尺寸和質量控制點。如在電子產品的屏蔽罩沖壓中，屏蔽效果相關的尺寸和密封性就是關鍵質量控制點。
工藝方案制定：
根據(jù)零件分析結果，選擇合適的沖壓工序。常見的沖壓工序有沖裁（包括落料和沖孔）、彎曲、拉伸、翻邊等。例如，制作一個帶孔的彎曲支架，可能需要先進行落料，再沖孔，最后彎曲的工藝順序。
確定沖壓設備的類型和規(guī)格。設備選型要考慮零件的尺寸、材料厚度、沖壓工藝力等因素。對于大型厚板沖壓件，需要選用壓力較大的沖壓機。
2. 原材料準備
材料選擇：
根據(jù)沖壓零件的使用要求選擇合適的材料。材料的性能包括強度、延展性、硬度等。例如，對于需要高強度的結構件，可能會選擇高強度合金鋼；對于有良好成型性要求的零件，如汽車車身零件，一般選用深沖鋼板。
考慮材料的厚度公差。材料厚度應符合零件設計要求，并且厚度公差要控制在一定范圍內，以確保沖壓精度。
材料檢驗：
對原材料進行外觀檢查，查看是否有表面缺陷，如劃傷、裂紋、氧化等。任何表面缺陷都可能在沖壓過程中導致零件質量問題。
進行材料性能檢驗，包括材料的化學成分分析和力學性能測試。確保材料的實際性能符合所選材料的標準要求。
材料剪裁：
根據(jù)沖壓工藝要求和零件尺寸，將原材料剪裁成合適的尺寸。剪裁方式有剪切、鋸切等。在剪裁過程中，要注意保證材料邊緣的平整度和垂直度，為后續(xù)沖壓工序提供良好的坯料。
3. 模具設計與制造
模具設計：
根據(jù)沖壓零件的形狀、尺寸和沖壓工藝要求設計模具。模具結構包括上下模座、凸模、凹模、導向裝置、卸料裝置等。例如，在設計沖裁模具時，要根據(jù)零件的輪廓形狀設計凸模和凹模的刃口形狀，保證沖裁質量。
考慮模具的精度要求和使用壽命。對于高精度零件的沖壓模具，其制造精度要求更高；同時，要合理選擇模具材料，以提高模具的耐磨性和抗疲勞性能。
模具制造：
通過機械加工（如銑削、磨削、電火花加工等）制造模具零件。在加工過程中，要嚴格按照設計尺寸進行加工，并且對關鍵尺寸進行精度控制。例如，模具的型腔尺寸精度可能要控制在 ±0.01mm 以內。
對模具零件進行熱處理，以提高其硬度和耐磨性。熱處理工藝要根據(jù)模具材料的特性進行選擇，避免出現(xiàn)變形、開裂等缺陷。
模具裝配完成后，要進行調試。調試過程中檢查模具的開合模動作是否順暢、沖壓零件的尺寸和形狀是否符合要求等，對發(fā)現(xiàn)的問題及時進行調整和修復。
4. 沖壓加工
安裝模具：
將調試好的模具安裝到沖壓設備上。安裝過程中要確保模具的中心與沖壓設備的滑塊中心對齊，并且固定牢固。
調整沖壓設備的參數(shù)，如滑塊行程、壓力、速度等，使其與模具和零件的沖壓要求相匹配。
首件試沖：
在正式批量沖壓之前，進行首件試沖。試沖時，仔細觀察零件的成型情況，檢查零件的尺寸、形狀、表面質量等是否符合設計要求。如果發(fā)現(xiàn)問題，及時調整模具或沖壓設備參數(shù)。
批量沖壓：
首件試沖合格后，開始批量沖壓。在沖壓過程中，要定期檢查零件的質量，確保沖壓過程的穩(wěn)定性。例如，每隔一定數(shù)量的零件（如每 50 - 100 件）進行一次抽檢。
注意沖壓設備的運行狀態(tài)，如壓力是否穩(wěn)定、滑塊運動是否正常等。如果設備出現(xiàn)異常，要及時停機檢查，避免出現(xiàn)模具損壞和零件批量報廢的情況。
5. 零件后處理
去毛刺：
沖壓后的零件邊緣可能會產生毛刺，需要進行去毛刺處理。去毛刺的方法有手工去毛刺、機械去毛刺（如砂輪機打磨、滾磨等）和化學去毛刺等。選擇合適的去毛刺方法要根據(jù)零件的形狀、尺寸、材料和毛刺大小等因素確定。
去毛刺后要檢查零件邊緣的光滑度，確保符合零件的使用要求。
清洗：
沖壓過程中零件表面可能會沾染油污、鐵屑等雜質，需要進行清洗。清洗方法有化學清洗（使用清洗劑）、超聲波清洗等。對于有高精度要求的零件，如精密電子零件，超聲波清洗可以更有效地去除微小雜質。
清洗后的零件要進行干燥處理，防止生銹。干燥方法可以是自然晾干、烘干或吹干等。
表面處理（可選）：
根據(jù)零件的使用要求，可能需要進行表面處理，如電鍍、涂裝、磷化等。例如，為了提高零件的耐腐蝕性，對汽車沖壓件進行電泳涂裝；為了增加零件的美觀度，對一些裝飾性沖壓件進行鍍鉻處理。
表面處理要按照相應的工藝標準進行操作，確保表面處理質量。
6. 質量檢驗與包裝
質量檢驗：
對沖壓零件進行全面的質量檢驗。檢驗內容包括尺寸精度（使用量具如卡尺、千分尺、三坐標測量儀等進行測量）、形狀精度（通過樣板、量具或光學測量設備檢查）、表面質量（檢查是否有劃傷、裂紋、麻點等缺陷）和性能（如強度、硬度等，通過試驗設備進行測試）。
根據(jù)檢驗結果，對不合格零件進行分類處理。對于可修復的零件，通過返修使其達到合格標準；對于無法修復的零件，進行報廢處理。
包裝：
對檢驗合格的零件進行包裝。包裝材料要根據(jù)零件的特性和運輸要求選擇，如對于易劃傷的零件，采用軟質包裝材料；對于有防銹要求的零件，在包裝內放置干燥劑或防銹劑。
在包裝上標注零件的名稱、規(guī)格、數(shù)量、生產日期等信息，便于儲存和運輸。